Dzisiaj o sukcesie niemal każdej firmy decydują w większości dwa czynniki: jakość i cena. O ile ten pierwszy czynnik jesteśmy w stanie zagwarantować w produkcji ręcznej, o tyle drugi jest już nieosiągalny. Dlatego warto poszukać rozwiązań, które umożliwią produkcję wysokiej jakości wyrobów w niskiej cenie.

Wspomniana produkcja wysokiej jakości produktów sprzedawanych w niskiej cenie jest możliwa jedynie poprzez zwiększenie wydajności produkcji, ponieważ z wszystkich czynników kosztotwórczych tylko ten możemy zmienić. Na pozostałe koszty (np. koszt surowców, prądu, pensje czy koszty logistyczne) nie mamy wpływu lub ich zmiana jest minimalna. Aby sprostać temu zadaniu, konieczna jest inwestycja w nowe maszyny, gdyż wyłącznie za ich pomocą możliwa jest częściowa lub całkowita automatyzacja produkcji, a tym samym ‒ zwiększenie wydajności produkcji czy poprawienie jakości wyrobów.

Postanowiliśmy sprawdzić, w jakim stopniu zautomatyzowana linia produkcyjna pozwala obniżyć koszty produkcji i co decyduje o powtarzalnej, wysokiej jakości w ten sposób produkowanych jagodzianek.

Wybór linii produkcyjnej nie był przypadkowy. Założyliśmy, że ma to być szybka i profesjonalna linia, oferująca szeroką gamę asortymentu (jagodzianki, drożdżówki, pizze, paszteciki, makowce, strucle, rogale i wiele innych), której procesy produkcyjne można w pełni zautomatyzować. Produkcję 2000 szt. jagodzianek na godzinę przetestowaliśmy na linii typu Easyline niemieckiej firmy Fritsch.

Proces produkcyjny

Produkcja na linii typu Easyline wymaga wcześniejszego przygotowania wszystkich niezbędnych surowców oraz wyposażenia niezbędnego w czasie produkcji, tj. blachy, wózki itp.

Zanim przystąpimy do miesienia ciasta, należy uzbroić linię w konieczne oprzyrządowanie. W skład oprzyrządowania wchodzą: noże wzdłużne, nóż poprzeczny (gilotynowy), moduł składający – zawijający ciasto w gotowe jagodzianki, nadziewarka, która będzie nadziewać ciasto nadzieniem jagodowym. Mając w ten sposób skonfigurowaną linię, można zacząć przygotowywać ciasto. W momencie kiedy ciasto będzie gotowe, należy podzielić je na kęsy o wadze ok. 6-8 kg i zacząć produkcję.

I etap – wałkowanie ciasta

System produkcji na linii Easyline bazuje na technologii ciasta rozwałkowanego. Oznacza to, że wszystkie wyroby, jakie produkowane są na linii, powstają na bazie wcześniej rozwałkowanego ciasta. Proces wałkowania w zakładach rzemieślniczych jest realizowany za pomocą wałkownicy, najczęściej wyposażonej dzisiaj w sterowanie komputerowe, np. typ rollfix 600/650 (fot. 1), lub za pomocą systemów do wałkowania zautomatyzowanego, np. Multiline 700, przeznaczonych dla dużych zakładów produkcyjnych lub przemysłowych.

Na rynku można spotkać wiele typów wałkowarek do ciasta – począwszy od prostych ze sterowaniem ręcznym, a skończywszy na zaawansowanych technologicznie urządzeniach, które oprócz samego wałkowania potrafią dostosować metodę wałkowania do rodzaju ciasta, a nawet wskazywać osobie obsługującej, co ma robić. Wałkownice rollfix firmy Fritsch spełniają właśnie te kryteria, dzięki czemu praca na nich jest przyjemna, wydajna i, co najważniejsze, jakość wałkowanego ciasta jest najwyższej jakości.

Wałkowarki wyposażone w sterowanie komputerowe są przeznaczone przede wszystkim do współpracy z liniami ze względu na szybkość działania i prostotę obsługi. Wystarczy wybrać wcześniej zapamiętany program wałkowania, napisany dla danego produktu, i proces wałkowania przebiega automatycznie, uwzględniając rodzaj ciasta, końcową grubość wałkowania i formę odbioru, np. ciasto zostanie automatycznie nawinięte na wałek (fot. 2).

W zależności od wagi jagodzianki, jaką powinna mieć po wypieczeniu, ciasto drożdżowe musi być wałkowane na grubość pomiędzy 3,0 a 4,5 mm. Jeżeli przyjmiemy, że długość jagodzianki będzie ok. 12 cm, to jej waga będzie się wahać pomiędzy 100 g a 140 g. W naszym przypadku ciasto miało grubość końcową 3,0 mm.

II etap – produkcja na linii

1. Po rozwałkowaniu ciasto zwinięte na wałek przenoszone jest ręcznie na początek linii, na tzw. kalibrator (fot. 3). Kalibrator ma za zadanie nadać ostateczną grubość ciastu (ciasto przechodzi jeszcze raz przez walce, których odstęp ustawiany jest w [mm]) oraz łączyć poszczególne pasy ciasta w jedną całość, dzięki czemu zapewniamy ciągłość produkcji i unikamy strat związanych z odpadami.

2. Po przejściu przez kalibrator ciasto jest cięte nożami wzdłużnymi (fot. 4), umieszczonymi w stacji tnącej, na określoną szerokość, dostosowaną do wielkości produktu.

3. Następnie na każdy pas ciasta nakładane jest nadzienie jagodowe. Ilość nadzienia jest zależna również od wielkości produktu. Nadzienie nakładane jest punktowo, przy czym ilość punktów jest nastawiana w sterowaniu komputerowym linii (foto). Dla standardowej wielkości jagodzianki o wadze 100 -110 g konieczne są 4 punkty. Pomiędzy nadzieniami jest zachowany odpowiedni odstęp, umożliwiający pocięcie poprzeczne jagodzianek w sposób czysty, gwarantujący, że nadzienie zawarte w produkcie nie wypłynie na zewnątrz.

4. Kolejną czynnością jest składanie. Nadziane ciasto jest automatycznie składane za pomocą modułu składającego, który podobnie jak ręka składa ciasto i zamyka w nim nadzienie.

5. Powstały w ten sposób „zwój” ciasta z nadzieniem musi zostać pocięty na gotowe jagodzianki. Do tego służy gilotyna, w której są instalowane narzędzia umożliwiające cięcie ciasta w różne formy i kształty. Na nasze potrzeby został zastosowany specjalny nóż tnący (foto), który jednocześnie zamykał końce jagodzianek. Jest to bardzo istotne, gdyż jagodzianki w tradycyjnej formie są zamknięte z każdej strony. Długość cięcia jest ustawiana na sterowaniu komputerowym linii – tu 120 mm. Zastosowane narzędzie w postaci noża gilotynowego jest tańszą, ale za to bardziej pracochłonną metodą produkcji jagodzianek, których ostateczny kształt przypominać będzie formę owalną. Dla uzyskania kształtu owalnego w sposób całkowicie automatyczny zalecane jest zastosowanie sztancy, która idealnie odwzoruje żądany kształt. Wadą tego rozwiązania jest to, że powstaje niewielka ilość resztek ciasta (ok. 3-5 %).

6. Gotowe jagodzianki odkładamy na blachy. Jagodzianki możemy odłożyć dokładnie tak, jak zostały pocięte – wtedy uzyskamy kształt prostokątny. Możemy też nadać im swoisty kształt poprzez ręczne podwinięcie rogów pod jagodziankę w trakcie odkładania. W ten sposób uzyskamy tradycyjny kształt jagodzianki! Wyprodukowane w ten sposób jagodzianki ważyły 90-95 g. Do tej wagi należy doliczyć jeszcze dekorację w postaci kruszonki.

Warto wiedzieć

Ze względu na fakt, że klienci coraz chętniej sięgają po wyroby małe (często sprzedawane na wagę), na linii można w bardzo prosty sposób zrobić mini-jagodzianki. Jedyną zmianę, jaką należy wprowadzić, to zredukować ilość punktów nadziewania z 4 na 1 oraz długość cięcia z 120 mm na 70 mm. Wówczas linia automatycznie będzie podawać tylko jeden punkt z nadzieniem jagodowym (foto) i ciąć odpowiednio krótsze wyroby. Tu również mamy możliwość odłożenia produktów bezpośrednio na blachę lub podwinięcia rogów pod spód, dzięki czemu uzyskamy piękną, okrągłą bułeczkę – niemal taką jak z typowej dzielarko-zaokrąglarki do bułek, z tą różnicą, że nasz produkt posiada w środku nadzienie (foto). Bułeczki jagodowe mają wagę 30-40 g, w zależności od grubości ciasta i ilości nadzienia.

Produkcja ręczna kontra zautomatyzowana ‒ wydajność i koszty

Teraz najwyższa pora podliczyć koszty i sprawdzić wydajność zarówno w produkcji ręcznej jagodzianek, jak i zautomatyzowanej.  Najlepiej obrazuje to poniższe zestawienie w formie tabelarycznej.

Z powyższej kalkulacji wynika, że jeżeli zakład produkcyjny robi dziennie ok. 2000 szt. jagodzianek (lub innych drożdżówek), to jest to wystarczająca ilość, aby z oszczędności wynikającej jedynie z krótszego czasu pracy oraz mniejszej liczby osób zatrudnionych do produkcji pokryć ratę leasingową urządzenia o wartości 75 000 euro netto. W kalkulacji nie zostały uwzględnione pozostałe czynniki, które dodatkowo wpływają na polepszenie rentowności tej inwestycji:

– oszczędności na cieście – produkty nie są przeważane (oszczędność min. 5% ciasta),
– możliwość zrobienia dodatkowej produkcji bez konieczności zatrudniania dodatkowych osób!!! Wystarczy, że linia będzie pracować np. 1 godz. dłużej, a powstanie dodatkowo ok. 2000 jagodzianek,
– polepszenie jakości – produkty są zawsze tej samej wielkości.

Zalety produkcji na linii

– wysoka wydajność (niskie koszty produkcji) – patrz kalkulacja poniżej
– zwiększenie konkurencyjności na rynku
– bardzo duża powtarzalność kształtu i wagi (poprawa jakości)
– płynna skalowalność wielkości produktu tzn. wagi, wymiarów, kształtu
– łatwa obsługa
– możliwość zrobienia produkcji zaledwie za pomocą 3 osób
– niezawodność w działaniu
– oszczędności na cieście wynikające z utrzymania stałej wagi produktów
– samofinansowanie się inwestycji (linii) – warunek ten spełniony jest od pewnego poziomu produkcji

Wady stosowania linii produkcyjnej

– konieczność inwestycji
– konieczność dostosowania się do zmiany technologii z ręcznej na maszynową (szkolenia personelu)

Parametry wydajnościowe linii

– liczba osób obsługujących linię: 3
– liczba rzędów produkcyjnych: 4
– wydajność linii (4-rzędowej): 2000 szt./h *

* przy założeniu: przesuw taśmy 1m/min, długość wyrobów 120 mm, linia pracuje ciągle.

Autor: Konrad Grudziński

Fot. Konrad Grudziński

Wszelkich informacji na temat kalkulacji, organizacji produkcji oraz możliwości produkcyjnych linii Fritsch udzieli Państwu chętnie Pan Adam Soroka, tel. 602 595 554 lub e-mail: adam.soroka1@gmail.com

Zapraszamy do komentowania.